模具零件加工的總體指導(dǎo)思想是針對不同的模具零件、不同的材料、不同的形狀和不同的技術(shù)要求進行適應(yīng)性加工，有許多可供選擇的方案。然而，我們的重點是通過控制加工過程來實現(xiàn)佳的加工效果和經(jīng)濟性。根據(jù)模具零件的外觀和形狀，零件可分為三類:軸類、板類、板類和成形異種零件。這三類零件的工藝流程一般為:粗加工-半精加工-(淬火和回火)-精密磨削-電氣加工-鉗工修整-裝配加工。

模具零件的熱處理:為了獲得模具零件所需的熱處理硬度，需要在熱處理過程中控制零件的內(nèi)應(yīng)力，使零件在加工過程中和加工后的尺寸公差、形狀和位置公差能夠穩(wěn)定，不同材料的零件有不同的熱處理方法。工藝中應(yīng)考慮經(jīng)濟性、淬透性、硬化能力、超溫敏感性和脫碳敏感性。

淬火后，內(nèi)應(yīng)力保留在一般工件中，這很容易導(dǎo)致后續(xù)加工或工作中的裂紋。淬火后，零件應(yīng)進行熱回火以消除淬火應(yīng)力。回火有時不足以消除具有復(fù)雜形狀和許多內(nèi)角和外角的工件的淬火應(yīng)力，為了完全釋放應(yīng)力，需要在精加工前進行應(yīng)力消除退火或多次時效處理。根據(jù)不同的要求采用不同的方法。

模具零件的磨削:用于磨削的機床主要有三種:平面磨床、內(nèi)外磨床和工具成形磨削機床。在精密磨削中，必須嚴(yán)格控制磨削變形和裂紋的發(fā)生，甚至是工件表面的微裂紋。否則它們會在后續(xù)工作中逐漸出現(xiàn)。因此，在精密磨削中，進給速度應(yīng)小，冷卻應(yīng)充分，應(yīng)盡可能選擇冷卻介質(zhì)，加工余量在0.01毫米以內(nèi)的零件應(yīng)盡可能恒溫磨削。

磨削工件時，必須仔細選擇砂輪。磨削時，應(yīng)及時修整砂輪，以保持砂輪的鋒利車輪鈍化后，工件表面會滑動、刮傷和擠壓，造成表面燒傷、微裂紋或凹槽。大多數(shù)盤和板零件都是用平面磨床加工的，所以很難加工細長薄板。加工前，在磨床磁性工作臺的強力吸引下，工件有一定的彎曲產(chǎn)生直線變形，并緊貼工作臺表面。磨削后，工件在原始應(yīng)力下變形和恢復(fù)，并且板的厚度被一致地測量。但是，當(dāng)對板材的厚度和尺寸有嚴(yán)格要求時，在備料時應(yīng)根據(jù)工件的材料、形狀、切削方式和熱處理方法等綜合因素適當(dāng)增加厚度余量。

模具零件的表面處理:成形表面處理的內(nèi)容，包括鋼表面無氣孔、硬度均勻、各向同性特征差異小、夾雜物少以及加工過程中零件表面留下的刀痕、磨損痕跡等應(yīng)力集中的地方。因此，在加工后，有必要對零件表面進行強化，并通過機械拋光、鉗工研磨和拋光來消除加工隱患。工件的鈍邊、銳角和孔口。一般來說，在電加工表面會有一層約6 ~ 10微米的變質(zhì)硬化層，呈灰白色。該層易碎，并有殘余應(yīng)力。使用前，硬化層應(yīng)通過表面拋光和拋光完全消除。為了獲得高質(zhì)量的拋光效果，應(yīng)充分考慮工件的材料、形狀、硬度和表面質(zhì)量，需要高質(zhì)量的拋光工具、高質(zhì)量的拋光材料、正確的拋光程序、嚴(yán)格的人員素質(zhì)和良好的清潔環(huán)境。

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